2、生產(chǎn)線規(guī)劃：
考慮場(chǎng)地的限制及工廠中其它相關(guān)作業(yè)，生產(chǎn)線平面布置簡(jiǎn)圖如圖1。
其流水線作業(yè)過程為：汽車吊將鋼板吊至輸送輥道，鋼板南輥道進(jìn)入拋丸室自動(dòng)拋丸除銹，除銹完畢后鋼板由提升架轉(zhuǎn)移到平極小車上送出車問，最后再由汽車吊運(yùn)至指定的地方堆放，完成一次除銹作業(yè)。
3、系統(tǒng)組成：
   本系統(tǒng)主要由輸送系統(tǒng)、拋丸系統(tǒng)及電氣系統(tǒng)組成。其中拋丸系統(tǒng)是關(guān)鍵部分。
3.1、輸送系統(tǒng)：
由輸送輥道、提升架、平板小車以及汽車吊等組成。輸送輥道采用鏈條傳動(dòng)，輥輪為自制，因精度要求不高，故電機(jī)采用電磁調(diào)速驅(qū)動(dòng)。鋼板由輸送輥道進(jìn)、出拋丸室。提升架由兩個(gè)電動(dòng)葫蘆組成，將鋼板轉(zhuǎn)移到平板小車上。由平板小車將鋼板輸送出車間。汽車吊主要完成鋼板的吊運(yùn)。由于特定的作業(yè)環(huán)境，因此這部分的操作主要由人工操作完成。
3.2、拋丸系統(tǒng)：
   主要由拋丸室、提升機(jī)、螺旋輸送器、引風(fēng)機(jī)等組成。這部分是關(guān)鍵，決定了鋼板最終的表面除銹效果。
3.2.1、拋丸室：
目前國(guó)內(nèi)的拋丸生產(chǎn)線主要采用鋼板平臥、上下拋丸（或噴砂）的方式，這種方式主要適用于小型鋼構(gòu)件和小尺寸鋼板的除銹，其景大缺點(diǎn)是丸砂的清理、回收不方便，需設(shè)置專門的回收、清掃裝置?？紤]‘本生產(chǎn)線主要用于大尺寸鋼板（寬度為3 m）的除銹，故采用鋼板豎立，左右拋丸的方式，采用這種方式最大的優(yōu)點(diǎn)是丸料的同收容易。
拋丸室結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖如圖2所示。它主要由拋丸器、室體、輥道、提升機(jī)、螺旋輸送器、丸塵分離器等部分組成。拋丸室主體采用鋼結(jié)構(gòu)焊接制作，兩側(cè)壁采用100mm厚的鋼板制作，并在其外壁安裝拋丸器。拋丸室采用H型鋼支撐，以加強(qiáng)其穩(wěn)定性。拋丸室內(nèi)壁襯5 mm厚的耐磨橡皮板，以減少鋼丸可能對(duì)內(nèi)壁的沖擊。
主要負(fù)責(zé)拋丸室的除塵和塵丸的分離工作。工作過程為：一是引風(fēng)機(jī)直接將拋丸室內(nèi)混濁氣體引出，經(jīng)引風(fēng)管排出室外。二是在提升機(jī)和儲(chǔ)丸箱連接處設(shè)置塵丸分離裝置，利用引風(fēng)機(jī)的氣流，用吸掃的方式將重量不同的鋼丸和氧化皮、銹等分離。拋丸室除進(jìn)料口和出料u外，全部進(jìn)行封閉，其內(nèi)形成了的一定負(fù)壓，避免粉塵外溢，達(dá)到除塵效果。
拋丸室設(shè)計(jì)的關(guān)鍵是拋丸器的選型及其布置，我們選用了6臺(tái)233-05N型拋九器，分別安裝在拋丸室兩側(cè)壁上。此拋丸器電機(jī)功率為11 kw，葉輪轉(zhuǎn)速2200r/min，拋射量170 kg/min，彈丸線速度73 m/s。距拋丸器500-1500 mm范圍內(nèi)拋射效果和丸料分布密度較好，設(shè)定鋼板中心線至拋丸器出口距離為1100 mm。
另外，丸料的選取也很重要，對(duì)不同表面處理的要求不同，選用的丸料也有所不同。彈丸越細(xì)，獲得的表面粗糙度越低，反之則表面粗糙度越高。對(duì)于儲(chǔ)罐用鋼板噴漆前經(jīng)除銹處理后，一般要求具有一定的粗糙度，這樣能增強(qiáng)漆的附著力。為此，選用0.8—1.0 mm的混合鋼彈丸。這樣，鋼板經(jīng)噴丸后不僅能獲得一定的粗糙度，而且鋼板表面應(yīng)力也得到強(qiáng)化。
拋丸作業(yè)過程為：丸料由儲(chǔ)丸器經(jīng)分九管送到拋丸器，拋丸器將丸料高速拋射到鋼板表面進(jìn)行除銹，丸料自由散落到拋丸室底部，而后由螺旋輸送器將丸料送回提升機(jī)，再由提升機(jī)經(jīng)塵丸分離器送至儲(chǔ)丸箱。同時(shí)，鋼板從拋丸室的一端由輥道送到拋丸室內(nèi)，經(jīng)拋丸器拋丸后由另一端輸出。
3.2.2、提升機(jī)和螺旋輸送器：
二者組成丸料提升回收系統(tǒng)。提升機(jī)為斗式提升機(jī)。經(jīng)拋丸器拋射出的丸料散落在底部的螺旋輸送器中，螺旋輸送器將丸料輸送至提刀，機(jī)底部，提升機(jī)將丸料提升至拋丸室頂部的塵丸分離器中，而后丸料依靠重力進(jìn)入儲(chǔ)丸箱。
3.2.3、引風(fēng)機(jī)：
主要負(fù)責(zé)拋丸室的除塵和塵丸的分離工作。工作過程為：一是引風(fēng)機(jī)直接將拋丸室內(nèi)混濁氣體引出，經(jīng)引風(fēng)管排出室外。二是在提升機(jī)和儲(chǔ)丸箱連接處設(shè)置塵丸分離裝置，利用引風(fēng)機(jī)的氣流，用吸掃的方式將重量不同的鋼丸和氧化皮、銹等分離。拋丸室除進(jìn)料口和出料u外，全部進(jìn)行封閉，其內(nèi)形成了的一定負(fù)壓，避免了粉塵外溢，達(dá)到除塵效果。
3.3、電氣系統(tǒng)：
主要由1個(gè)控制屏、2臺(tái)調(diào)速電機(jī)、2個(gè)接觸開關(guān)、電磁閥及拋丸器驅(qū)動(dòng)電機(jī)等組成。其控制過程為：控制屏控制各拋丸器驅(qū)動(dòng)電機(jī)和引風(fēng)機(jī)電源，鋼板進(jìn)入拋丸室碰到接觸開關(guān)，接通各拋丸器進(jìn)料口處的電磁開關(guān)，進(jìn)料閘門打開供丸，對(duì)鋼板進(jìn)行拋丸，當(dāng)鋼板仝部拋丸后，接觸開關(guān)斷開，電磁開關(guān)斷電，進(jìn)料閘門關(guān)閉停止供丸，拋丸停止，至此完成一張鋼板的拋丸過程。
各設(shè)備啟動(dòng)順序?yàn)椋阂L(fēng)機(jī)一提升機(jī)-螺旋輸送器一輸送輥道一拋丸器。
4、系統(tǒng)調(diào)試：
首先進(jìn)行輸送系統(tǒng)的調(diào)試，將鋼板送至輥道上，反復(fù)幾次進(jìn)行行走試驗(yàn)，確保工作正常。
其次是試驗(yàn)拋丸系統(tǒng)，先關(guān)掉鋼丸閘門，開動(dòng)一臺(tái)拋丸器，先人工開閘將少量鋼丸放進(jìn)供料管，待拋丸器停止轉(zhuǎn)動(dòng)，榆查鋼板拋射帶和表面質(zhì)量，看是否符合要求，反復(fù)進(jìn)行試驗(yàn)，直到符合要求，固定閘門大小。再依次試驗(yàn)其它拋丸器，直至全部完成。
最后輸送系統(tǒng)和拋丸系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)試，先開引風(fēng)機(jī)和輸送系統(tǒng)，再開動(dòng)各拋丸器，將一張鋼板放入輥道，進(jìn)行一次拋丸試驗(yàn)。同時(shí)，注意調(diào)整檢測(cè)開關(guān)位置，確保鋼板到達(dá)拋丸區(qū)后，自動(dòng)打開丸料閘門進(jìn)行拋丸。完成拋丸后，進(jìn)行鋼板表面質(zhì)量檢測(cè)，如不滿足要求，可涮整進(jìn)丸量和輥道速度，重新試驗(yàn)，直到滿足要求。
經(jīng)試驗(yàn)運(yùn)行后，該生產(chǎn)線達(dá)到的主要性能參數(shù)為：鋼板長(zhǎng)度6000—20000 mm，寬度1000—3000 m，厚度小于180 mm;輥道輸送速度0.8—3.5 m/min；除銹質(zhì)量等級(jí)IS08501標(biāo)準(zhǔn)Sa2.5級(jí)，表面粗糙度Ra  30～45Um。
5、結(jié)論：
 本生聲線的設(shè)計(jì)是對(duì)立式拋丸實(shí)驗(yàn)的一次有益的嘗試。實(shí)踐證明，該設(shè)計(jì)是成功的。
 

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